Conception et construction d'un réformateur à un étage
Aperçu:
Le reformeur à une étape est l'un des équipements clés de la production d'ammoniac synthétique à grande échelle qui a le processus suivant : Convertir le CH4 (méthane) du gaz brut (gaz naturel ou gaz de gisement de pétrole et pétrole léger) en H2 et CO2 (produits) en réagissant avec la vapeur sous l'action d'un catalyseur à haute température et pression.
Les fours du reformeur mono-étage comprennent principalement des fours de type carré à combustion supérieure, des fours à double chambre à combustion latérale et des fours cylindriques, tous alimentés au gaz naturel ou au gaz de purge. Le corps du four est divisé en une section de rayonnement, une section de transition, une section de convection et un conduit de fumée reliant les sections de rayonnement et de convection. La température de fonctionnement du four est de 900 à 1050 °C, la pression de fonctionnement de 2 à 4 MPa, la capacité de production journalière de 600 à 1000 tonnes et la capacité de production annuelle de 300 000 à 500 000 tonnes.
La section de convection du reformeur mono-étage, ainsi que les parois latérales et la partie inférieure de la paroi d'extrémité de la chambre de rayonnement du reformeur mono-étage à double chambre à combustion latérale, doivent être revêtues de briques légères ou de briques coulables en fibre céramique haute résistance, en raison de la vitesse élevée du flux d'air et des exigences élevées en matière de résistance à l'érosion éolienne du revêtement intérieur. Les revêtements en modules de fibre céramique ne s'appliquent qu'aux parois supérieures, latérales et d'extrémité de la chambre de rayonnement.
Détermination des matériaux de revêtement
En fonction de la température de fonctionnement du reformeur mono-étage (900 à 1050 °C), des conditions techniques, de l'atmosphère réductrice généralement faible du four et de notre longue expérience en conception de revêtements fibreux et des conditions de production et d'exploitation des fours, les matériaux de revêtement fibreux doivent être des produits en fibres céramiques CCEWOOL à haute teneur en aluminium (petit four cylindrique), en zirconium-aluminium et en zirconium (surface de travail), en fonction des différentes températures de fonctionnement du reformeur mono-étage. Le revêtement arrière doit être en fibres céramiques CCEWOOL à haute teneur en aluminium et de haute pureté. Les parois latérales et la partie inférieure des parois d'extrémité de la chambre de rayonnement peuvent être en briques réfractaires légères à haute teneur en aluminium, tandis que le revêtement arrière peut être en couvertures en fibres céramiques CCEWOOL 1000 ou en panneaux de fibres céramiques.
Structure de la doublure
Le revêtement intérieur des modules en fibre céramique CCEWOOL adopte une structure en fibres composites, carrelées et empilées. Le revêtement arrière carrelé utilise des nappes en fibre céramique CCEWOOL, soudées avec des ancrages en acier inoxydable pendant la construction, et des cartes rapides sont pressées pour la fixation.
La couche de travail d'empilage adopte des composants en fibres préfabriqués qui sont pliés et comprimés avec des couvertures en fibres céramiques CCEWOOL, fixés par des cornières ou des chevrons avec des vis.
Certaines pièces spéciales (par exemple les pièces inégales) sur le dessus du four adoptent les modules en fibre céramique suspendus à un seul trou constitués de couvertures en fibre céramique CCEWOOL pour assurer une structure solide, qui peut être construite simplement et rapidement.
Le revêtement moulable en fibres est formé en soudant des clous de type « Y » et des clous de type « V » et coulé sur place par un versoir.
La forme de disposition de l'installation de la doublure :
Étalez les nappes de fibres céramiques carrelées, conditionnées en rouleaux de 7 200 mm de long et 610 mm de large, et posez-les à plat sur les plaques d'acier des parois du four pendant la construction. En général, deux couches ou plus sont nécessaires, espacées de plus de 100 mm.
Les modules de levage à trou central sont disposés en « parquet », et les composants des modules pliables sont disposés dans le même sens, séquentiellement selon le sens de pliage. Sur différentes rangées, les nappes en fibre céramique, fabriquées dans le même matériau que les modules, sont pliées en « U » pour compenser le rétrécissement des fibres.
Date de publication : 10 mai 2021
